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新核云轴承制造企业如何通过数字化转型铸就市场核心竞争力

       导读

近年来,我国轴承制造产业发展势头的强劲。据统计,目前我国轴承产量达20亿套以上,产值已超过200亿元,年出口量逾7.7亿套,出口创汇约达7亿美元,世界排名第4。巨大的轴承市场正在被打开,竞争也已进入白日化,轴承制造企业如何提升自己的管理水平及生产效率,实现企业降本增效提质,提升综合竞争力成为眼下亟需解决的问题。

(由于真实案例图片可能涉及客户隐私,文中图片部分来源于网络)

洛阳新强联回转支承股份有限公司成立于2005年,公司下设风电轴承厂,回转支承厂和热处理厂,占地90000余平方米,员工500余人。主要生产大型回转支承产品,以及精密轴承、盾构机零部件、锻件、铸件、法兰的设计和制造,广泛应用于风力发电,港口机械,船用起重机,漏天采矿设备(堆取料机),工程机械等行业。目前已与武汉船用机械、上海港机、法国POMA、日本IHI、VOLVO等公司就盾构机、工程机械等领域达成合作意向。

在上线新核云系统之前,新强联在生产计划调度、过程管控、质量检验、部门间协调方面都主要依赖于人工线下沟通,并缺乏规范化的业务流程,产能效率受影响,资源利用率低。如何规范自己的业务流程,降低生产成本,提升产能效率直接关乎这一轴承大厂未来的市场核心竞争力。经过多个方案的评估,2019年,新强联选择新核云成为合作伙伴,开始着手数字化工厂改造。

01化繁为简,信息直达让多厂协作更高效

新强联采用的是多工厂协同生产模式。为加快供给效率,专门设立了圣久锻件厂为其提供钢材原材料采购和锻件生产,新强联则负责后续的锻件加工,半成品装配,以及成品包装。新强联的计划员会根据客户订单制定计划,并告知内部采购员所需采购锻件。接下来,新强联的采购员会向圣久的业务员下达采购单,之后,圣久的业务员再将这份采购单编辑成内部的订单。整个过程主要通过手工纸质文件或电话方式进行调拨,锻件的生产要求从新强联的计划员经过层层传递才能到达圣久的生产车间,而圣久的生产进度也会以这种方式逆向反馈给新强联,直接导致以下几个问题:

1.采购需求经过多层传达,经常发生信息遗漏,圣久的生产员收到的生产指导与源头有偏差,产出的锻件不符合要求。

2.新强联采购员的供货进度询问经常得不到及时且满意的回复,原因在于圣久无法第一时间反馈生产进度,信息滞后严重。

3.以手工纸质文件或电话进行的协调方式,效率低,且经常发生单据丢失的状况。虽然同属一家企业,但这种“内部购销”的模式 存在着两个不同工厂之间的协作,供应链效率并未得到应有的提升。

通过系统统一进行采购供给业务,新核云将协作流程“化繁为简”,舍去不必要的环节,让需求从源头完整的“流”向执行端。

新强联计划员通过新核云MRP下达采购需求,采购员会根据采购需求在圣久内部直接下达订单,车间工人在手机APP中即可获取详细的生产任务,包括图纸及规格要求等,手机APP一键报工,数据自动汇总至新核云,生产进度将在订单详情中实时显示。整个流程都在线上进行,环环相扣,避免了层层传递的繁琐及可能存在的信息遗漏,采购员也可随时在电脑前查看到订单在圣久的生产进度。

(生产任务查看、一键报工)

02检测/记录/统计,质量管理一步到位

轴承的质量会直接影响机械设备的工作性能、寿命、与可靠性,所以质量成为了新强联下游企业关注的焦点,其中包括他们最大的客户-远景。为确保产品质量,远景会经常拜访新强联,一是要求查看质量数据,二是要求对这些数据进行可追溯管理。

在上线新核云之前,新强联的质量管理方式十分传统。质检员在现场对来料或半成品进行检测、记录,再将这些数据导入Excel中完成统计,整个过程都由人工进行纸质操作,效率低,数据之间的关联性差,对后续的质量改善也起不到参考性作用,同时积累的大量纸质单据难保管、易丢失,无法实现可追溯性质量管理。

通过将质检管理流程搬运至线上,新核云让新强联的质量管理问题得到了完美解决。质检员通过平板电脑即可获得来料检、过程检的任务提醒,使用智能检测工具,获取到的数据实时上传至新核云,并形成详细的质量报告,质检流程行云流水,一步到位。当遇到检验值与标准不符时,新核云会直接提示不合格,避免了一一对照所带来的时间浪费,也加快了整个质检流程。

(质量检验)

03效率低响应差,高效排程为交期护航

由于新强联订单的高度定制化特点,生产过程中会随时遇到客户的调整要求,想要确保交期,就要制定完善且可快速响应的计划排程方案。过去,新强联的计划排程通过Excel实现,车间管理员会将订单、物料、资源等信息手工记录下来,再利用EXCEL设定的计算规则处理生产排产。但这样得出的计划几乎不具备可执行性,因为排程缺少几个核心因素的准确数据支持:

1)成品、原材料库存不准确,缺货或库存过多频发;

2)没有顾及设备状态,或设备的意外因素;

3)没有考虑人员和瓶颈工序的负载情况。但最大的问题是,这些核心因素都是动态数据,车间管理员通过Excel人工排程,工作量巨大,排出的结果不准确,最终影响到交期。

现在,新强联利用新核云完整的计划排程体系解决了这一难题。

首先,计划员会将一段时间内的订单导入主生产计划(MPS),通过粗能力审核确定主生产计划的可行性,最终得出该生产什么产品,每种产品的生产数量,每种产品开始生产时间和交货时间。

其次,通过物料需求计划(MRP)会对MPS进行分解细化,在订单产品展开的物料清单(BOM)中了解到实时的成品原材料库存信息,根据检查物料齐套情况,制定出相应的生产与采购任务。

最后,生产管理员会通过车间排程功能,按照产品的工艺路线,人员负荷、设备负载情况、标准加工周期等多方约束条件,生成可执行的车间生产计划。新强联的计划员会最终对结果进行评估,如有客户需求变更,则反馈进行调整,直至最终确认。

这个过程通过一环扣一环的可行性分析确保最终计划的可执行性,同时基于车间人员、设备、仓库的动态数据,保证了计划的准确性。

(计划排程)

04批次管理+二维码,物料全流程可追溯

 

   新强联的成品轴承由很多零配件组装而成,包括钢球、螺钉、保持架等等十几项零件原料,由于缺乏行之有效的出入库物料批次管理,当出现相关零配件质量问题时,便会很难追溯到对应的供应商及所在批次。
   原料质量数据属动态信息,数据量大,且内容庞杂,其不仅用于生产统计及质量监控,还具有对成品供货后质量问题跟踪等功能,因而必须保证数据的准确性及可追溯性。但从成本角度考虑,在现场的每个网点都设定专人负责零配件质量数据的导入不切实际,当遇到质量问题的零配件还料,也无法实现追溯。
   基于此问题,新核云为新强联零配件的物料信息建立了统一的二维码规则。采购前,新强联给到供应商相应的物料二维码,来料扫描二维码完成对本批次物料的入库,生产过程中按物料扫码选择对应批次,实现从采购、存储、生产全过程信息的绑定与追溯。
   通过扫码追溯,可根据批次物料的质量缺陷追踪到所有使用该批次物料的成品,同时支持从成品到原料的逆向追踪,以适应行业的招回制度,协助新强联将损失最小化、管控和规范供应商质量问题,最终实现客户满意度的提升。

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(二维码追溯)

05多维度车间看板助力工厂可视化管理

   车间可视化可以把控工厂全方位实时动态信息,利于决策的调整、车间的响应,无论对于企业管理者、销售、车间负责人及其他部门负责人都具有十分重要的意义。
   新强联锻件生产车间人员较少,工序不多,生产进度主要依靠车间负责人在偌大的车间内挨个进行查看,装配及成品包装也只有在销售询问时能够通过电话得到进度反馈。然而生产计划信息,车间任务完成情况,仓库物料库存,决定生产的设备运行状况等等,都需要通过实时反馈以便让负责人第一时间作出下一步决策。
   此前,新强联试图通过手工看板解决可视化问题,但这种方式更新慢,不具参考性,需要有效途径实现对这些关键信息的可视化。
车间看板的主要作用是向相关人员展示关键生产要素的实时状态,在持续的迭代过程中,新核云积累了丰富的车间看板,也实现了对新强联车间的可视化管理:

1.车间任务看板:车间计划及完成情况实时更新,向车间管理员直观展现已完成任务、未完成任务。

2.生产进度看板:工艺根据工序展开,通过工序进度条,向业务员直观的展示生产单的具体生产进度。

3.仓储物料看板:通过展示在制品库存,使仓管员获知关键物料库存,确保在制品流转顺畅。

4.设备状态看板:实时显示设备状态信息,并对生产设备总体性能进行评估,分析时间浪费的原因,让新强联可以有针对性的改善设备利用率。

新核云数字化工厂的实施为新强联实现了:

1、从手动、纸质单据记录到工厂数据的线上化、可视化,人员效率提升20%,用工成本降低15%;

2、工厂数据实现线上实时同步与流转,实现多厂、多部门协同及车间可视化管理;

3、生产流程规范化、科学化,生产效率提升15%,平均制造周期缩短20%;

4、物料从进厂到出厂全流程把控,质量问题可追溯,质量检验流程线上化、数据完整、准确,客户满意度大幅度提升。

使用新核云系统是新强联数字化、信息化转型过程中迈出的从0走向1的重要一步。未来,新强联还将继续与新核云携手,探讨更多方案的落地实施,将数字化工厂进行到底。

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